Granulatory podwodne są podobne do granulatorów przepływowych i granulatorów natryskowych. Sprzęt obejmuje głównie: granulatory tworzyw sztucznych, jedno- i dwuślimakowe-wytłaczarki do tworzyw sztucznych, maszyny do rozdmuchiwania folii z tworzyw sztucznych, maszyny do produkcji torebek, maszyny drukarskie, maszyny do powlekania, maszyny taśmowe, maszyny do cięcia wzdłużnego taśm i maszyny do spinania. Zmodyfikowane receptury skupiają się przede wszystkim na materiałach stopowych, zwłaszcza materiałach PET, PC, ABS i (PP, PA), których zastosowania szybko się rozszerzają. Opracowane receptury tworzyw sztucznych obejmują te do folii spożywczej, folii biodegradowalnych oraz zagęszczania i utwardzania PET.
Różnica polega na obecności stałego strumienia wody przepływającego po powierzchni matrycy, bezpośrednio się z nią kontaktując. Komora granulacyjna ma wymiary wystarczająco duże, aby umożliwić swobodne obracanie się ostrzy granulujących nad powierzchnią matrycy, bez ograniczania temperatury wody. Stopiony polimer jest wytłaczany z dyszy, obracające się ostrza przecinają peletki, które są przenoszone z komory granulacyjnej za pomocą wody o kontrolowanej-temperaturze do suszarki odśrodkowej. W suszarce woda jest odprowadzana z powrotem do zbiornika magazynowego, schładzana i poddawana recyklingowi; pelety suszy się w suszarce odśrodkowej.
Linia do produkcji taśm jest niedroga, łatwa w obsłudze i wygodna w czyszczeniu. Ma to zalety w przypadku mieszania barwników, ponieważ zmiana pomiędzy dwiema partiami różnych barwników wymaga dokładnego czyszczenia sprzętu. Jednakże wadą metody granulowania jest to, że sekcja chłodzenia wymaga przestrzeni, której długość zależy od wymagań temperaturowych polimeru.
Większość polimerów należy wymieszać, a następnie granulować, zanim zostaną przetworzone na surowiec nadający się do sprzedaży. Moc wymagana przez granulator jest wprost proporcjonalna do szybkości wytłaczania i wykładniczo związana z rozmiarem sita. Istnieje wiele różnych konstrukcji granulatorów, ale wszystkie granulatory można podzielić na dwie główne kategorie: systemy do granulowania- ciętego na zimno i systemy do granulowania-ciętego na gorąco-. Główna różnica polega na czasie procesu granulowania. W systemie granulowania- ciętego na zimno peletki są wycinane ze zestalonego polimeru na końcu procesu; w systemie granulowania wycinanego-na gorąco-z matrycą, peletki są cięte w miarę wypływania stopionego polimeru z dyszy, a peletki są schładzane w dalszej części procesu. Obydwa systemy granulowania mają swoje zalety i wady.
System granulowania-na zimno: System granulowania-na zimno składa się z dyszy, strefy chłodzenia (chłodzonej-powietrzem lub-wodą), strefy suszenia (jeśli chłodzona-wodą) i komory granulowania. Istnieją dwa główne typy systemów do granulowania- ciętego na zimno: granulatory płatkowe i granulatory paskowe.
Stopiony polimer jest wytłaczany z gorącej matrycy i cięty na peletki za pomocą obrotowych ostrzy, które obracają się na powierzchni matrycy. Kluczową cechą tego systemu granulacji jest specjalnie zaprojektowana komora granulacji-strumieniowej strumieniem wody. Woda przepływa spiralnie wokół matrycy, aż do opuszczenia komory granulacyjnej. Po pocięciu pellet wrzucany jest do strumienia wody w celu wstępnego hartowania. Zawiesina peletek jest następnie wyładowywana do zbiornika zawiesiny peletów w celu dalszego chłodzenia, a następnie przesyłana do suszarki odśrodkowej w celu usunięcia wilgoci.
Historia stosowania granulatorów paskowych jest prawie tak długa jak granulatorów płatkowych. Składają się z matrycy, sekcji chłodzącej (łaźni wodnej lub dmuchawy), sekcji suszącej (jeśli są chłodzone wodą-) i łopatek granulujących. Stopiony polimer jest wytłaczany przez poziomo zamontowaną matrycę za pomocą wytłaczarki lub pompy zębatej w celu utworzenia pasków (nowoczesne matryce są precyzyjnie-obrabiane i równomiernie podgrzewane, co pozwala uzyskać paski o stałej jakości). Po wyjściu z matrycy taśmy są chłodzone za pomocą dmuchawy, układu powietrzno-próżniowego lub łaźni wodnej. Jeśli stosowane jest chłodzenie wodą, paski muszą przejść przez sekcję suszenia, gdzie wilgoć jest wydmuchiwana przez wymuszoną wentylację, zanim zostaną przesłane do komory granulacyjnej. Paski są następnie precyzyjnie przycinane do wymaganej długości za pomocą pary nieruchomych ostrzy i ostrza obrotowego.
